Automatik Hybridlösung
im Formenbau
Die Fähigkeit, qualitativ hochwertige Formen mit konturnahen Kühlungen zu erstellen, ist zu einem entscheidenden Faktor geworden, um im Wettbewerb auf dem Markt bestehen zu können.
Betrachtet man das große Ganze des Formenbaus, so ist die additive Fertigung nur einer von vielen Prozessen, jedoch einer mit großem Potential.
Hier liegt die Herausforderung:
Wenn die Formeinsätze zwischen verschiedenen Fertigungstechnologien wechseln, müssen sie oftmals neu gespannt und ausgerichtet werden, um ihre Genauigkeit im nächsten Prozess zu gewährleisten.
Bei der traditionellen, subtraktiven Bearbeitung können die Bediener eine Vielzahl von Vorrichtungen zur Positionierung verwenden, inkl. Nullpunktspannsystemen.
Während beim 3D-Druckprozess der CNC-gefräste oder gedrehte Grundkörper für den 3D-Druckprozess auf der Grundplatte wieder in Position gebracht, nivelliert und zentriert werden muss.
Aufgrund des Druckprozesses und seinen Anforderungen sind auch aktuell schon verfügbare Nullpunktspannsysteme für AM (sprechen sie uns gerne dazu an) auf zusätzliche „Ausrichtprozesse im Bauraum“ angewiesen.
Dieser manuelle Prozess hängt meist von den Fähigkeiten des Bedieners ab und ist oft durch die Größe und Komplexität des CNC-bearbeiteten Segments begrenzt, das 10-60 Minuten pro Bauteil dauern kann. Bei großen Produktionsvolumen, mit mehreren Bauteilen, ist der gesamte Positionierprozess arbeits- und zeitintensiv.
Im Jahr 2019 ging der Brancheninnovator Borton Precision eine Partnerschaft mit unserem Partner Farsoon ein und untersuchte die Integration der beiden wichtigsten Prozesse, CNC-Bearbeitung und Metall-3D-Druck, um eine fortschrittliche Hybridlösung zu entwickeln, mit der die beste Fertigungseffizienz und Teilegenauigkeit erreicht werden kann.
Im Jahr 2021 wird mit der Installation mehrerer Farsoon-Metallplattformen FS200M-2 und FS273M-2 bei Borton Precision die innovative Hybridlösung eingeführt, um die Produktionseffizienz in kundenspezifischen Serienproduktionsprojekten wie Spritzguss, Druckguss und Vorrichtungen zu maximieren.
Das Lösungspaket für die automatische Hybridfunktion umfasst:
• CCD-Präzisionskalibrierungssoftware: FarsoonCalibrationCCD
• Automatische Ausrichtungssoftware: FarsoonAutoGrafting
• Paketsoftware: BuildStar (verbesserte Positionierungsfunktion)
• Build-Software: MakeStar® (verbesserte Hybridfunktion)
Werfen wir einen Blick auf die Vorteile der automatischen Hybridlösung
Verbessern Sie die Produktivität und senken Sie die Kosten
In der Welt des Formenbaus sind die Vorlaufzeit in der Fertigung und die Kostenkontrolle die beiden größten Herausforderungen.
Ein Formeinsatz wo die hybride Herstellung genutzt werden kann, erhöht die Produktionseffizienz und verbessert Pulverkosten im großem Umfang. Jeweils 50-70% Einsparung sind leicht möglich.
Genauigkeit und Effizienz
Ausgestattet mit hochauflösenden In-Chamber-Kameras und einem optimierten Layout der visuellen Analyse ist die neue automatisierte Hybridlösung in der Lage, den Verbindungsumriss des unteren Abschnitts sowie die internen Kanalmerkmale für eine möglichst genaue Positionierung des 3D-gedruckten Abschnitts zu extrahieren.
Der gesamte automatische Positionierungsprozess auf der kleinen bis mittelgroßen Metallplattform von Farsoon dauert nur wenige Minuten, verglichen mit früher stundenlanger mühsamer manueller Ausrichtungsarbeit. Bei fortschrittlichen Konstruktionen wie konturnahen Kühlkanälen kann die Genauigkeitstoleranz unter 0,05 mm liegen, was weit über dem Industriestandard von 0,1 mm liegt, der für ein funktionsfähiges Formprodukt erforderlich ist.
Verbesserte Produktivität im Werkzeug und Formenbau
Farsoon hat es sich zur Aufgabe gemacht, die echte Serienproduktion der additiven Fertigung im Bereich Werkzeug und Formenbau durch Co-Innovation mit Industriepartnern voranzutreiben. Anfragen und interessierte Kunden, die sich im Beta-Test dieser fortschrittlichen Hybridlösung befinden, können sich gerne an uns wenden, um weitere Informationen zu erhalten.
