Im Juni 2020 veröffentlichte der führende chinesische Anbieter von additiven Teilen für die Luft- und Raumfahrt, Falcontech, erstmals Pläne für sein Super AM Factory-Modell mit 50 Metalladditivsystemen, darunter meist großformatige Plattformen. Bis Ende Oktober 2020 hat Falcontech bisher sein 24 Stück Farsoon-Metallsystem erhalten und damit die Erweiterung für 2020 vorzeitig abgeschlossen.
Das erfolgreiche Abenteuer von Falcontech ist ein faszinierendes Beispiel für die Nischenmärkte, tiefgreifenden Anwendungen und großen Fertigungskapazitäten, die die additive Fertigung von Metallen in so kurzer Zeit durch ein engagiertes Team von Branchenpionieren erreichen kann.
In diesem Artikel stellen Herr Shen Yulan, General Manager von Falcontech, und Herr Li Wei, Sales Director von Falcontech, den Hintergrund und die Denkweise des Unternehmens sowie ihre technologische Roadmap vor, die alle Komponenten der additiven Metallfertigung verbindet, um eine Produktivität in großem Maßstab zu erreichen.
Die Schwellenländer
Im Vergleich zum schnell wachsenden 3D-Metalldruckmarkt in China heute, in den frühen 2010er Jahren, blieb selbst der Begriff der additiven Fertigung für den größten Teil des Marktes ein tiefes Rätsel. Das Kunststoff-Lasersintern sowie die FDM- und SLA-Technologie haben ein gewisses Maß an Anerkennung und Anwendung im Rapid Prototyping und auf dem Konsumgütermarkt, während sich die Technologie der Metalllaserschmelzindustrie in China in Bezug auf Material, Maschine, Verarbeitung und Produktion noch in einem sehr frühen Stadium befand.
In der Zwischenzeit begann die Nachfrage nach Lean Manufacturing, insbesondere in der zivilen Luft- und Raumfahrt- und Medizinindustrie in China, zu steigen. Die Entwicklung von Schlüsselkomponenten, die komplexere Strukturen, vollständig maßgeschneiderte Lösungen und schnellere „Design-to-Manufacturing“-Iterationen erforderten, stellte die etablierten Fertigungsprozesse wie Schweißen und Formen immer wieder in Frage.
Der Metall-3D-Druck blieb in China eine neuartige Technologie, aber zu dieser Zeit hatte Shen Yulan, Gründer und Geschäftsführer von Falcontech, diesen aufstrebenden Markt als ideale fortschrittliche Fertigungslösung für Anwendungen mit hoher Wertschöpfung beobachtet.
Den Weg ebnen
Mit einem Hintergrund in der Automobilindustrie und Metalllegierungen verfügte Herr Shen über fundierte Kenntnisse einer voll entwickelten Fertigungskette und der mageren Gewinnspannen, die mit einer so reifen Branche einhergehen. Als einer der Hauptaktionäre von Yinbang Clad Material Co., Ltd hat Herr Shen kontinuierlich neue Technologien und Märkte erforscht, die zur Zukunft der Fertigung führen können. Nachdem Herr Shen gesehen hatte, dass die additive Fertigung von Metall in der europäischen und amerikanischen Industrie weit verbreitet ist, war er zuversichtlich, den industriellen Metall-3D-Druck auf dem chinesischen Markt einzuführen und einzuführen.
Falcontech wurde im August 2012 gegründet und befindet sich in der Stadt Wuxi in der Nähe von Shanghai. Falcontech nutzte den Standort Jangtse-Delta, eine der am weitesten entwickelten Industrieregionen Chinas mit einem großen Pool an Talenten, und hatte ein technisches Team mit solidem Hintergrund in Metallurgie, Materialproduktion und additiver Fertigung zusammengestellt, mit der klaren Vision, ein industrielles Metalllaser-Sinter-Ökosystem aufzubauen, um innovative Lösungen für die Schlüsselsektoren Luft- und Raumfahrt und Medizin anzubieten.
Technische Roadmap & klarer Fokus
Um hochwertige Komponenten und Lösungen für die Luft- und Raumfahrt- und Medizinindustrie sowie andere Branchen wie Schifffahrt, Chemieproduktion und Automobil anzubieten, hatte Falcontech eine umfassende, geschlossene technische Roadmap erstellt, indem es 3 Hauptgeschäftsbereiche eingerichtet hat: Metallpulver, Metalladditivlösung und Advanced Manufacturing mit der Fähigkeit zur Entwicklung und Produktion von Metallpulver. Anwendungstechnik, Teilefertigung, Materialbearbeitung, Nachbearbeitung, Inspektion und Standardisierung.
„Falcontech hat eine klare Denkweise der technischen Roadmap, die sich auf die additive Metallproduktion konzentriert, einschließlich Material, Verarbeitung, Teileproduktion und Nachbearbeitung. Für Fertigungssysteme, einschließlich Materialproduktionslinien und additive Fertigungssysteme, haben wir uns für eine Partnerschaft mit den Branchenführern entschieden. Wir glauben, dass die Kombination unserer Expertise und unseres Know-hows durch eine professionelle Partnerschaft die beste Strategie ist, um dem Markt für industrielle Additive qualitativ hochwertige Lösungen anzubieten.“ Sagt Wei Li, Vertriebsleiter von Falcontech.
Material ist König
Das erste Element der Wertschöpfungskette der additiven Fertigung von Metallen ist das Material. Vor 2012 wurde das hochwertige Metallmaterialpulver auf dem chinesischen Markt jedoch stark von verschiedenen internationalen Marken aus Kanada und Deutschland dominiert. Aufgrund von Einfuhrbestimmungen kann der Einkauf von spezialisiertem Metallpulver jedoch nicht die Anforderungen der Verarbeitungsentwicklung und der Produktion von Teilen in großem Maßstab erfüllen.
Falcontech erkannte den Bedarf an einer ausreichenden Versorgung mit konsistentem Metallmaterial in Luft- und Raumfahrtqualität als Schlüssel zur Herstellung von Hochleistungs-Endverbrauchskomponenten in zivilen Flugzeugen. Im September 2012 investierte Falcontech in eine fortschrittliche EIGA-Materialproduktionslinie für die Entwicklung und Produktion von Titanlegierungspulver in einer inerten Umgebung. Der Schmelzprozess wird ohne Tiegel durchgeführt, wobei der Metallstrom durch einen inerten Hochgeschwindigkeitsstrom gesteuert wird, um die Bindungskraft zwischen den Flüssigmetallatomen zu brechen und eine separate Zerstäubung zu erreichen.
Am Beispiel einer Titanlegierung ist Falcontech in der Lage, mit intensiver Rezepturoptimierung und Prozessentwicklung CAAC-zertifiziertes Titanpulvermaterial in Luft- und Raumfahrtqualität mit ausgezeichneter Wiederholbarkeit, Reinheit, Sphärizität und Fließfähigkeit herzustellen, das sich gut für Industrieanwendungen für additive Fertigung, HIP-Prozess, Beschichtung und Metallspritzguss eignet.
Durch die enge Zusammenarbeit mit führenden Industrien und Forschungsinstituten hat sich die von Falcontech hergestellten Metallwerkstoffe sowohl in China als auch weltweit bewährt. Mit einer jährlichen Ausbeute von 90 Tonnen zeichnet sich das Titanmaterial von Falcontech durch erstklassige Qualität und einen bedeutenden Marktanteil in der Branche aus.
Heute bietet Falcontech insgesamt 24 Sorten Titanlegierungen, Nickelbasislegierungen, Kobalt-Chrom-Legierungen, Aluminiumlegierungen und Stahl in einer Vielzahl von Partikelgrößen an.
Tauchen Sie tief in den chinesischen Markt für zivile Luft- und Raumfahrt ein
Als einer der ersten Anwender der additiven Fertigung von Metallen in China hatte Falcontech den Aufstieg der zivilen Luft- und Raumfahrtindustrie sowie das Wachstum seines Fertigungsökosystems miterlebt.
Im Jahr 2013 ging Falcontech eine langfristige Partnerschaft mit COMAC ein, dem führenden Hersteller von ziviler Luft- und Raumfahrt in China. Falcontech unterzeichnete ein wichtiges Kooperationsprojekt zum 3D-Druck von Titankomponenten, die im Flugzeug C919 verwendet werden sollen. Die COMAC C919 ist ein zweistrahliges Schmalrumpfflugzeug, das bis zu 168 Passagiere befördern kann. Diese Zusammenarbeit beschleunigte Falcontech, Fertigungsmethoden zu etablieren, die den in der Luft- und Raumfahrtindustrie geforderten Standards entsprechen, sowohl für die Material- als auch für die Teileproduktion.
„Standard ist der Schlüssel, um eine fortschrittliche Technologie in ein erfolgreiches kommerzielles Produkt zu verwandeln“, sagt Shen, „Industriestandards im Luft- und Raumfahrtsektor gewährleisten am besten die Konsistenz, Wiederholbarkeit und Zuverlässigkeit der Produktionsqualität.“
Falcontech hat stark in eine konsistente, große Menge an Titanmaterialtests in Luft- und Raumfahrtqualität, die Entwicklung der additiven Verarbeitung, die Teileproduktion und die Nachbearbeitungsstudie für den Aufbau einer Datenbank zur Qualitätskontrolle gemäß der Lufttüchtigkeitszertifizierung investiert. Im Jahr 2014 erhielt Falcontech die Zertifizierung AS9100C und ISO 9001: 2008 für die Luft- und Raumfahrtindustrie.
Nach jahrelanger harter Arbeit hat das COMAC-Projekt 2015 ein erfolgreiches Ergebnis erzielt: 28 3D-gedruckte Metallteile wurden von COMAC genehmigt und für den Betrieb auf der C919 installiert. Damit ist Falcontech das erste Unternehmen, das Metallteile für die additive Fertigung von zivilen Verkehrsflugzeugen in China liefert. Als führender Dienstleister für die additive Fertigung von Metallen ist Falcontech auch ein qualifizierter Teilelieferant von COMAC geworden und hat bis heute erfolgreich qualifizierte Teile an 6 C919 geliefert.
„Die additive Fertigung von Metallen hat das Potenzial gezeigt, den Design-Prototyping-Prozess in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu verändern. Nehmen Sie das Luft- und Raumfahrttriebwerk als Beispiel, die Herstellung jeder Komponente durch traditionelle Fertigung dauert aufgrund der komplizierten Struktur mehr als 10 Prozesse, 6-24 Monate. Die additive Fertigung ist in der Lage, den Herstellungsprozess zu vereinfachen und die Iteration um das 3-4-fache zu beschleunigen. Jetzt sind wir in der Lage, innerhalb von 3 Jahren einen brandneuen Triebwerksprototyp herzustellen, im Vergleich zu zuvor 10 bis 15 Jahren mit herkömmlichen Verfahren.“ Sagt Herr Shen.
Ein größeres Bild:
„Wir haben bei Falcontech einen stufenweisen Technologie- und Marketingplan aufgestellt, um unser Ziel der additiven Industrialisierung von Metallen zu erreichen.“ Herr Shen sagt: „In den ersten 5 Jahren 2012-2016 haben wir uns auf die Material- und Technologieforschung der additiven Fertigung von Metallen konzentriert – wir haben für diesen Prozess stark in eine Reihe internationaler industrieller Metall-3D-Druckmarken investiert. Wir hatten eine Reihe von Aufgaben durchgeführt, darunter die Entwicklung der Metallmaterialformulierung und die Serienproduktion, die Materialverfahrenstechnik, das Testen unseres Materials auf verschiedenen Metallplattformen, um eine wiederholbare Leistung mit mehreren internationalen Marken von Metalladditivsystemen auf dem Markt sicherzustellen. Außerdem haben wir von Anfang an mit dem Prozess der Materialzertifizierung für bestimmte Branchen und Anwendungen begonnen.“
Während sich die erste 5-Jahres-Phase dem Abschluss nähert, betrachtet Falcontech nun strategisch ein größeres Bild für den Einstieg in die echte industrielle Fertigung. Nach dem Erfolg der Arbeit am C919-Projekt hat Falcontech mit der Kleinserienproduktion von 3D-gedruckten Metallteilen für COMAC begonnen. Mit den geschätzten Flugzeugaufträgen von COMAC begann Falcontech, seine Fertigungskapazitäten für die Teileproduktion, Wärmebehandlung, Nachbearbeitung und erweiterte Inspektion schrittweise zu erweitern.
Auf der anderen Seite erweiterte Falcontech seinen Service und seine Märkte weiter in die Medizin- und Automobilindustrie und etablierte ein neues Materialportfolio, darunter verschiedene Aluminiumsorten, Nickelbasislegierungen, Edelstahl und Kobalt-Chrompulver. Durch die enge Zusammenarbeit mit Industriepartnern erwarb Falcontech auch ISO13485 Zertifizierung im medizinischen Bereich.
„Interessanterweise hat sich Ende 2016 auch der globale additive Markt beschleunigt, als GE und Siemens ins Spiel kamen“, sagt Li, „Diese Veränderungen haben uns auch davon überzeugt, dass es richtig war, den Weg zur Industrialisierung der additiven Fertigungsproduktion zu gehen. Zu diesem Zeitpunkt rückte die Idee der ‚Falcontech Super AM Factory‘ für unsere nächste 5-jährige Entwicklungsphase 2017-2021 in den Fokus.“
Auf dem Weg zu einer Super-AM-Fabrik:
„Um ein besseres Verständnis von ‚Industrial AM‘ zu haben und uns besser auf den Bau dieser „Super AM Factory“ vorzubereiten, hat unser Kernteam in den Jahren 2017 und 2018 mehrere Touren für Marktforschung, technische Schulungen und institutionellen Austausch rund um den Globus organisiert; Erweiterung unseres Expertenteams aus den Bereichen Technologie, Vertrieb und Produktion; Außerdem haben wir immer wieder in wertschöpfendere spezifische Branchenanwendungen investiert, um ein tieferes Know-how in der Branche zu entwickeln.“ Sagt Herr Shen.
Das Ziel der „Super AM Factory“ für Falcontech war es, die Produktivität der additiven Fertigung von Metallen zu steigern, die Servicekapazität wie die Herstellung großformatiger Teile, einen optimierten industriellen Arbeitsablauf und vor allem die Erzielung wirklich wirtschaftlicher Fertigungskosten zu steigern. Mit mehr als 7 Jahren Erfahrung im Betrieb von Metallmaschinen verschiedener internationaler Marken weiß Falcontech, dass ein besseres Preis-Leistungs-Verhältnis der Schlüssel zur Erweiterung der Anwendungen der additiven Metallfertigung ist. Dieses Ziel kann nur durch die Zusammenarbeit mit einem lokalen Fertigungspartner erreicht werden.
„Diese Partnerschaft erfordert ein viel höheres Maß an technischer Zusammenarbeit, eine maßgeschneiderte Bauplattform, ein höheres Maß an Flexibilität bei der Parametersteuerung, eine etablierte Prozessdatenbank mit verschiedenen Materialgraden für die Qualitätskontrolle, niedrigere Betriebs- und Betriebskosten der Maschine. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen wir einen starken Partner in der Industrie finden.“ Sagt Herr Shen.
Nach über einem Jahr Evaluierung ging Falcontech eine langfristige Partnerschaft ein, indem es 2019 erheblich in Farsoon Metal Systems investierte.
„Wir haben einen klaren Denkprozess bei der Auswahl des Partners: Erstens suchen wir einen starken Marktführer im Bereich Industrial AM mit voller Kompetenz in der Maschinenentwicklung und -fertigung, der in der Lage ist, qualitativ hochwertige Produkte und Lösungen anzubieten. Zweitens ist die Fähigkeit zur technologischen Innovation, die auf einem fundierten Branchen-Know-how basiert, in der Lage, maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln, die die Produktion im industriellen Maßstab und die differenzierte Servicekapazität von Falcontech unterstützen können. Schließlich benötigen wir aufgrund unseres breiten Anwendungsspektrums und unserer industriellen Fertigungskapazität ein hohes Maß an technischem Support und schnellem Service, um die hohe Maschinenverfügbarkeit zu gewährleisten und wirtschaftliche Herstellungskosten zu erzielen.“ Herr Shen sagt: „Wir hatten großes Glück, mit Farsoon den richtigen Partner gefunden zu haben, der alle unsere Anforderungen erfüllen kann.“
Im Juni 2020 kündigte Falcontech öffentlich Pläne für seine Super AM Factory-Initiative mit 50 Farsoon Metal-Systemen an. Bis Oktober 2020 hatte Falcontech sein 24. Farsoon-Metallsystem erhalten, von denen 22 großformatige Farsoon FS621M- und FS421M-Systeme sind – auf dem besten Weg zu ihrem angestrebten Expansionsplan. Mit erweiterten Fertigungskapazitäten für die Serienproduktion hat sich Falcontech seinen Platz als führender Dienstleister für die Luft- und Raumfahrtfertigung sowohl in China als auch auf dem Weltmarkt gesichert.
Offene, innovative Mindsets, um gemeinsam zu wachsen
„Im Laufe der Entwicklung unserer Partnerschaft habe ich herausgefunden, dass Falcontech und Farsoon sich in vielerlei Hinsicht ähneln.“ Herr Li sagt: „Beide Unternehmen sind professionell in ihrer Technologie, während alle eine wirklich offene Denkweise haben, um zusammenzuarbeiten und gemeinsam zu wachsen. Unsere beiden F&E-Teams können innovativ an einer technischen Lösung in verschiedenen Kontexten arbeiten, z. B. Maschinenanpassung, Softwareintegration, Parameterentwicklung, Produktivitätsoptimierung; Dies ermöglicht es uns, schnell auf die Bedürfnisse des Marktes zu reagieren. Wir sehen mehr Vorteile und Mehrwerte durch die aufgeschlossene, tiefgreifende Partnerschaft von Farsoon im Vergleich zu den konservativeren, weniger operativ flexiblen und langsameren technischen Lösungsiterationen, die mit internationalen Marken zusammenarbeiten.“
Mit den gemeinsamen Anstrengungen zwischen dem Metallanwendungsteam von Farsoon und Falcontech wurden bedeutende technische Fortschritte erzielt, darunter optimale Produktivität, dünnwandige Struktur von nur 0,5 mm, verbesserte Maßgenauigkeit ±0,5 mm/800 mm, verbesserte Bauoberflächenrauheit von Ra6,3 Mikrometern und metallurgische Qualitätskontrolle von Farsoon-Systemteilen.
Dank der „Open for Industry“-Philosophie der Farsoon-Maschinen ist Falcontech in der Lage, mit einem höheren Maß an Flexibilität bei der Parametereinstellung und der zukünftigen Materialentwicklung zu arbeiten, was zu insgesamt 20 Materialverarbeitungsparametern für Luft- und Raumfahrtanwendungen beiträgt, darunter mehrere Arten und Qualitäten von Titanlegierungen, Aluminiumlegierungen und Superlegierungen auf Nickelbasis. Das Anwendungsteam von Farsoon unterstützte Falcontech auch bei der Einrichtung einer Verarbeitungsdatenbank für Luft- und Raumfahrtmaterialien für die zukünftige Entwicklung und Qualitätskontrolle der Fertigung.
„Die Offenheit der Farsoon-Fertigungsplattform ist für uns sowohl in der Materialentwicklung als auch in der industriellen Produktion wichtig“, sagt Herr Li, „Unser Materialteam kann flexibler verschiedene Parameterkombinationen von Laserleistung, Abtastpfad, Schichtdicke und Scangeschwindigkeit untersuchen, was besonders wertvoll ist, wenn es um die Entwicklung spezialisierter Superlegierungsmaterialien für High-End-Anwendungen geht. Während der Großserienfertigung können wir die Baugeschwindigkeit optimieren, indem wir verschiedene Schichtdicken wählen, um die Produktionsausbeute zu verbessern. Im Vergleich zu einem geschlossenen additiven System bietet die offene Plattform von Farsoon auf lange Sicht mehr Vorteile und ermöglicht mehr Möglichkeiten für die Entwicklung spezialisierter Materialien und Anwendungen ohne künstliche technische Einschränkungen. Es fördert auch die zunehmende technische Erforschung und Softwareintegration für ein stärker vernetztes Fertigungsökosystem.“
Als führende Unternehmen der Branche teilten sich Falcontech und Farsoon auch die Verantwortung, fortschrittliche Material- und technische additive Lösungen für den Fertigungsmarkt weiter voranzutreiben.
„Farsoon ist für uns ein echter Partner und nicht nur ein Maschinenlieferant“, sagt Herr Li, „Mit der unschätzbaren Unterstützung von Farsoon sind wir in der Lage, eine Reihe von Schlüsselanwendungen weiter zu erforschen und die potenziellen Märkte über die Vorteile der additiven Fertigung aufzuklären, all dies kann nicht ohne Aufgeschlossenheit erreicht werden.“
Denken Sie GROSS
Zu den derzeit 24 Farsoon-Metallmaschinenaufträgen für die Falcontech Super AM Factory gehören 22 großformatige Farsoon FS621M (Bauplattform 620 x 620 x 1100 mm) und FS421 (Bauplattformgröße 425 × 425 × 420 mm).
Der FS621M, der während der TCT Asia 2020 auf dem chinesischen Markt eingeführt wurde, ist eines der Ergebnisse der Produktzusammenarbeit von Farsoon und Falcontech. Das kundenspezifische großformatige Metallsystem FS621M bietet einen branchenführenden Bauraum, ein erweitertes Bauzylindervolumen und maximale Produktivität pro Laser. Um die Herausforderungen der Metallherstellung wie Produktivität, Größenbeschränkungen, Pulvermanagement, Prozesssteuerung und Fabriklayout anzugehen, entwickelte Farsoon den brandneuen FS621M in Zusammenarbeit mit dem Falcontech-Team. Der FS621M wurde mit einem klaren Fokus auf eine große Baugröße mit erheblicher Z-Höhe entwickelt und verfügt über eines der größten Metall-Laser-Sinter-Bauvolumen auf dem Markt und eröffnet neue Möglichkeiten für die Metallproduktion, die zuvor in Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Öl und Gas und vielen anderen nicht gebaut werden konnten.
Bis heute hat die Installationsbasis des FS621M-Systems bei Falcontech insgesamt 4 Systeme für die großvolumige Teilefertigung und die Serienfertigung mit Multilasern erreicht. Eine zunehmende Anzahl von Verarbeitungsparametern wurde auch mit industriellen Pulverwerkstoffen von Falcontech auf dem FS621M entwickelt, darunter Titanlegierungen, Aluminiumlegierungen, Superlegierungen auf Nickelbasis und rostfreie Stähle.
Das FS421M-System ist die erste metalladditive Lösung im Rahmen des CAMS-Konzepts (Continuous Additive Manufacturing Solution) von Farsoon. Mit produktiven Multi-Laser-Lösungen und kontinuierlicher Produktionskapazität hat der FS421M weltweit über 30 Systeme verkauft.
„Wir sehen eine außergewöhnliche Leistung und Stabilität des Farsoon FS421M-Metallsystems durch mehrere Serienproduktionsaufträge seit der Installation“, sagt Herr Li, „Wir sind begeistert von den hochwertigen Teilen, die unter Ausnutzung der Vorteile von Farsoon AM hergestellt werden. Mit der steigenden Nachfrage nach Fertigungsaufträgen wird Falcontech unsere Produktionskapazität weiter ausbauen und die Durchlaufzeit für die Lieferung mit weiteren Farsoon-Metallsystemen verbessern.“
Mit diesem großformatigen System verfügt Falcontech über ein beispielloses und einzigartiges Produktionswerkzeug für große Luft- und Raumfahrtanwendungen. Mit verbesserten additiven Fertigungsmöglichkeiten ist es Falcontech gelungen, die Entwicklung und Serienproduktion von Raumfahrzeugkomponenten in einer Reihe von wichtigen Luft- und Raumfahrtprojekten zu unterstützen.
Innovativer technischer Support und Kundenservice für technische Exzellenz:
Mit der steigenden Nachfrage nach Metall-3D-Druck auf dem zivilen Luft- und Raumfahrtmarkt wurde das Falcontech-Team mit technischen Herausforderungen aus einer Vielzahl spezifischer Anwendungen konfrontiert.
Titanlegierungen sind ein wichtiges Anwendungsmaterial für wichtige Komponenten der Luft- und Raumfahrt. Aufgrund der starken inneren Spannungen, die während des Sinterprozesses erzeugt werden, neigen Titanlegierungen, insbesondere TA15-Teile, dazu, innere Defekte wie Risse oder Porosität zu aufweisen, was zum Versagen des Teils während der Funktionsprüfung auf mechanische Eigenschaften führt. Dieses Risiko wird noch schwieriger, wenn es um die Herstellung größerer Teile geht. Obwohl das Falcontech-Team zuvor erhebliche Investitionen in die Suche nach einer Lösung zur Gewährleistung der mechanischen Eigenschaften größerer TA15-Teile getätigt hatte, war es nur in der Lage, kleine bis mittelgroße Teile erfolgreich zu bauen, da der Zugang zur Anpassung der Verarbeitungsparameter begrenzt war.
Mit einem wirklich offenen Farsoon-Additivsystem konnten die Ingenieure von Falcontech nun ihre Fähigkeit, eine Vielzahl von Bearbeitungsparametern für dieses spezielle Material anzupassen, erheblich verbessern, insbesondere in Bezug auf den Gasfluss und die Laserleistung. Mit Hilfe des Anwendungsteams von Farsoon konnte Falcontech auch die Kombination aus Wärmebehandlungsprozess und spezifischen Verarbeitungslösungen untersuchen. Innerhalb kurzer Zeit ist Falcontech nun in der Lage, übergroße TA15-Teile sowohl auf FS421M- als auch auf FS301M-Systemen mit hervorragender mechanischer Leistung erfolgreich zu produzieren. Und was noch besser ist, mit verbesserter Produktivität.
Da die Maschineninstallationsbasis insgesamt 24 Systeme erreicht hat, hat Falcontech auch mehr Projekte mit fast voller aktueller Produktionskapazität erhalten. Das Serviceteam von Farsoon hat maßgeschneiderte kundenorientierte Schulungs- und Servicepläne angeboten.
Während der Beta-Testphase der 4 installierten FS621Ms hatte Farsoon einen engagierten Techniker in der Falcontech-Einrichtung für die Schulung und die Sicherstellung der Maschinenverfügbarkeit eingesetzt. Farsoon richtete auch ein Vor-Ort-Inventar in der Falcontech Super AM Factory ein, das mit wichtigen Verschleißteilen für die Maschinen ausgestattet war.
„Wir sind beeindruckt von der Professionalität, Effizienz und Kreativität des technischen Supports und der Servicemitarbeiter von Farsoon“, sagt Herr Li, „Farsoon hat eine wirklich kundenorientierte Denkweise gezeigt und versteht die Schmerzpunkte eines Servicebüros. Innovative Servicepläne wie die Lagerhaltung vor Ort haben unser Betriebsmanagement verbessert und die Ausfallzeiten der Maschine durch Teilebestellung, Zahlung und Versand minimiert.“
Falcontechs Einblick in den chinesischen und globalen Markt:
Trotz des Einflusses von Cov19 zu Beginn des Jahres 2020 hat Falcontech Anzeichen für ein starkes Wachstum bei der additiven Fertigung von Industriemetallen und weitere Möglichkeiten in China gesehen.
Neben der aufstrebenden chinesischen zivilen Luft- und Raumfahrtindustrie erfordert auch der Luftfahrtsektor einen steigenden Fertigungsbedarf bei der Entwicklung und dem Prototyping von Teilen für bemannte Luftfahrzeuge, Satelliten und Raumfahrzeuge. Diese fortschrittlichen Luft- und Raumfahrtanwendungen weisen in der Regel komplexe Designgeometrien auf, was den Metall-3D-Druck zu einer gut geeigneten Fertigungsalternative macht.
„Wir haben gesehen, dass immer mehr Branchenriesen aus der traditionellen Fertigung, einschließlich der Automobil-, Maschinenbau-, Schwerindustrie-, Schifffahrts- und Formindustrie in China, mit der Evaluierung und dem Layout der additiven Fertigung von Metallen begonnen haben„, sagt Herr Li
Seit letztem Jahr hat eine Vielzahl von additiven Metalltechnologien in China zunehmende Kapitalinvestitionen und Finanzmittel vom Markt erhalten, um ihre Forschung und Entwicklung zu unterstützen und die Entwicklung der Branche zu beschleunigen.
Herr Li fügt hinzu: „Was den globalen Markt betrifft, so haben wir auch einen ähnlichen Trend bei großformatigen Produktionssystemen beobachtet, insbesondere bei großformatigen Produktionssystemen, insbesondere mit einer hohen vertikalen Höhe, Multi-Laser-Systemen für erhöhte Produktivität und speziellen Hochtemperatur-Legierungsmaterialien.“
Mit der Gründung der Super AM Factory verfügt Falcontech über eine Fertigungskapazität von über 20+ mittel- bis großformatigen Maschinen und die einzigartige Fähigkeit, große Teile herzustellen.
„Wir sind zuversichtlich, globalen Partnern eine fortschrittliche Metall-Laser-Sinter-Lösung anbieten zu können, die von hochwertigen Materialien, Verarbeitungsentwicklung, Serienproduktion, Nachbearbeitung und Inspektionsdienstleistungen reicht.“
Über Falcontech:
Falcontech wurde im August 2012 gegründet und befindet sich in der Nähe von Shanghai mit einer aktuellen Produktionsfläche von über 12.000 Quadratmetern auf 248 Hektar Land. Als einer der führenden Dienstleister für die additive Fertigung von Metallen in China für die Luft- und Raumfahrtindustrie mit AS9100-Zertifizierung ist Falcontech mit 3 Geschäftsbereichen etabliert, darunter Metal AM Powder, Metal AM Solution und Advanced Manufacturing. Falcontech ist ein qualifizierter Lieferant von COMAC-Metallteilen für die additive Fertigung. Falcontech ist mit einer EIGA-Produktionslinie für Titanlegierungspulver mit einer Jahresproduktion von 90 Tonnen Luftfahrtpulver mit CAAC-Zertifizierung ausgestattet.
Über Farsoon:
Farsoon Technologies, gegründet 2009 von Dr. Xu Xiaoshu, einem der wahren Pioniere der Lasersintertechnologie mit mehr als 20 Jahren Erfahrung in der Branche, ist ein führender Maschinenanbieter von industriellen Metall-Laserschmelz- und Kunststoff-Laser-Sinter-Systemen. Hunan Farsoon mit Sitz in Changsha hat ein Team von Weltklasse-Experten mit Kompetenzen in den Bereichen Elektrotechnik/Maschinenbau, Laser, Scannen und Optik, thermische Kontrollen sowie Materialentwicklung und Anwendungstechnik aufgebaut. Mit der klaren Vision von „Open for Industry“ setzt sich Farsoon dafür ein, die industrielle additive Fertigung mit offenen Systemen, Materialien, Parametern und Anwendungen zu unterstützen.
